Procesos de la Microfusión

El proceso de la microfusión es una forma económica de fabricar componentes con excelente precisión dimensional e impecable acabado superficial, reduciendo o eliminando operaciones de mecanizado. Es el proceso de fundición más antiguo del que se tiene conocimiento. Pruebas arqueológicas encontradas en varias partes del planeta sugieren que el proceso de fundición por cera perdida se haya iniciado en la Edad de Bronce, cerca de 4000 años A.C. Se trata de un proceso industrial con rigurosos y sofisticados sistemas de control en cada etapa de fabricación. Básicamente, la producción de piezas por microfusión puede ser dividida en nueve etapas principales descritas a continuación:

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La Microfusión es un complejo proceso que se inicia con la inyección de los moldes en cera en la herramienta (molde metálico). Fundimazza cuenta con inyectoras automáticas y profesionales especializados, garantizando la fiabilidad de la pieza en cera.

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El molde en cera es, estrictamente hablando, un modelo de lo que será exactamente la pieza microfundida. Para garantizar la fiabilidad del molde, es necesario rebabarlo, es decir, retirar cuidadosamente finos bordes que, aunque sean imperceptibles, no hacen parte de la pieza.

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Después del rebabado, los moldes aún en cera, son unidos por un proceso térmico a un canal también inyectado en cera, los cuales los deja con la apariencia de un solo pedazo.

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Los moldes montados en pedazos reciben en esta etapa varias capas de material cerámico refractario especial, con un riguroso control de humedad y temperatura en la sala de baño.

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Después de que los moldes son montados en pedazos y revestidos de material refractario especial, son enviados a la autoclave, que extrae la cera del interior de los pedazos por medio de vapor de agua súper caliente a alta presión. Los espacios anteriormente completados con los moldes en cera, se quedan vacios.

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Para adquirir mayor resistencia mecánica y al choque térmico, los moldes cerámicos ya descerados son llevados al horno a una temperatura de 1100ºC para la calcinización.

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Después de ser calcinados, los moldes cerámicos son cuidadosamente envasados con acero liquido, que por gravedad se filtra para todo el molde, formando las piezas brutas, ósea, unidas al canal.

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Las piezas son separadas del canal por corte, son lijadas, reciben el acabado específico (chorro de arena, tratamiento térmico, grabadas por micropuntos, etc.) y pasan por una severa inspección antes de ser enviadas al cliente.

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Todas las piezas pasan por análisis químicos a través de un espectrómetro de emisión óptica y cuando es necesario, por ensayos mecánicos y metalográficos.